RTM工艺特点：

⑴可根据生产规模的要求，采用不同材料不同档次的模具，可限度地降低成本，从而获得较佳经济效益。

⑵属于闭模树脂注入方法，可程度减少树脂等有害成分对人体和环境的毒害，符合环保要求。

⑶采用低黏度快速固化树脂，生产过程中可对RTM模具加热，从而进一步提高生产效率和产品质量。

⑷有利于制备大中尺寸、复杂形状、两面光洁的整体结构件，尺寸精度好，表面质量高，机械性能好。

⑸增强材料预成型体可根据性能要求进行择向增强、局部增强、混杂增强及采用预埋及夹芯结构，可充分发挥FRP的性能可设计性。

RTM制品常见缺陷、原因及解决方法

01、产品表面局部粗糙无光泽

RTM产品产生这种现象的主要原因是产生轻度粘膜。用手在模具上触摸，当触摸到这些部位时，手感极其粗糙。通常产品生产一段时间后就会这样的总题，需要及时清洗模具。首先用水砂打磨模具上粗糙的部位，然后用蘸有丙酮的棉丝擦洗整个模具，给模具涂覆脱模剂。

02、起皱

这是有胶衣制品经常发生的弊病之一。胶衣起皱的的主要原因是在注射树脂之前，胶衣树脂固化不完全，注射树酯中的单体（苯乙烯）部分地融解了胶衣树酯，引起膨胀，产生皱纹。因此在注射树脂之前要检查胶衣是否固化。

03、漏胶

漏胶的主要原因是模具合模后不严密或密封垫不严密。合模前检查密封垫是否完好，有无裂缝等。发现总是要及时更换。合模时要检查密封状况。合模时，模具要压紧密封垫，浇注时一旦发现漏胶应立即紧固漏胶部位周围的螺栓。

04、起泡

产生这种现象的主要原因：

1）模腔内树脂固化的应放热过高，固化时间过短，从而模腔中的气体没有完全排出。

2）树脂入模腔时带入空气过多，注射时间内无法将气泡完全排出。

3）树脂粘度过大气泡在注射时不能全部从产品中溢出。

4）树脂注入模腔的压力过大，致使气泡包容在树脂中难以排出。

对应的解决办法为：

1）适当调低灌注用树脂固化剂用量；

2）模具上设计排气口；

3）测试树脂25℃下的粘度，通常RTM用树脂粘度为0.5～1.5PaS。若树脂粘度没有超标，就应考虑环境温度是否过低，如果温度过低可在树脂灌注前适当予热达一恒温，但温度选择要恰当，树脂粘度过低将会影响产品的力学性能；

4）降低树脂注射压力，增加树脂注射量，从而降低树脂在模腔的流速，增加渗流量。

05、制品内部出现干斑

RTM产品内部出现干斑主要原因是玻纤浸润不充分。如果同期产品中出现干斑是某个产品的某个部位，这时也应考虑是否由于玻璃纤维布被子污染造成的。通常制品，内部出现干斑也与树脂粘度有关，所以应首先分析和调节树脂粘度。查看模具流道是否太长或太窄，及时修改模具。查看给料管，改进给料管，改进给料管，增加给料点。

06、裂纹

国内RTM工艺与国外相比，仍存在一定的差距。国内RTM工艺产品的纤维含量较低（一般约50%），而且由于该工艺的技术不成熟，部分制品的纤维含量分布不均匀，导致纤维含量过低的部分易出现裂纹。从理论上分析，裂纹产生的原因有两种：1、切制品在模腔内固化不完全，甚至经后固化处理后，制品内部仍在缓慢固化，而且树脂的固化收缩率又较大，这样在制品中纤维含量低的部位，承力载体强度不够，由于固化内应力的作用，制品表面形成裂纹；2、制品本身固化已完全，但由于运输过程中温差变化大，热胀冷缩，产生内应力较大，在制品纤维含量的薄弱部位产生裂纹。因此应根据工艺实际情况调整工艺参数，提高纤维含量和纤维分布的均匀性。同时要注意RTM工艺用树脂的固化收缩率，树脂固化收缩率大，不仅影响产品表面效果，还会因固化收缩产生的内应力增加脱模难度。这时应使用低收缩添加剂，或用混合型树脂体系降低树脂的固化收缩率。

07、芯材移动

RTM产品产生这种现象的主要原因是产生轻度粘膜。用手在模具上触摸，当触摸到这些部位时，手感极其粗糙。通常产品生产一段时间后就会这样的总题，需要及时清洗模具。首先用水砂打磨模具上粗糙的部位，然后用蘸有丙酮的棉丝擦洗整个模具，给模具涂覆脱模剂

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